不久前，《》对传奇时尚杂志《VOGUE》提出了一个灵魂拷问：“你存在的意义是什么？”

　　在“快”与“变”成为关键词的今天，传统时尚杂志竟“妄图”以每月更新一期的龟速，“引领”全球风尚。要知道，优衣库早就能做到每周更新款式，ZARA能保证一周两次上新款，中国跨境电商SHEIN甚至能每天上新1200个款式

　　从“敏捷”这个角度来看，本该站在最前沿的时尚媒体，显然已经离整个服装产业的现实战场太远了。

　　与时尚媒体相反，服装工厂们位于这场速度之战的最前线，它们直面这场战争的残酷，转型改造、提速提效已经成为日后相当一段时间的主旋律，落后者面临被抛弃的命运。

　　我们走访了参加学院社群平台上汉帛、飞榴科技等一些正在努力引领服装产业升级的企业，聊了服装工厂的现实困境，听了大家正在探索的破题之法，在此将部分观察分享给你。

　　在服装产业链中，上游是面辅料工厂，中游是成衣制造，下游是品牌端和销售端。著名的“牛鞭效应”告诉我们，下游哪怕只动了一根毫毛，制造端都会抖三抖。

　　第一，新款服装的“保鲜期”大大缩短，品牌上新的频率越来越高，对个性化的追求推动小众设计师品牌大量崛起。

　　第二，“消库存”是服装产业永恒的主题。尤其是去年疫情期间，大批春夏季新品直接“熬成”库存，不少品牌经历裁员、关店甚至倒闭，比如拉夏贝尔，品牌方愈加谈库存色变，快速测试、按需生产成为重要诉求。

　　例如，原来一个季度生产10万件红色圆领衫的工厂，现在更可能同时接到要求7天内交货的500件红色圆领衫、500件蓝色方领衫、500件黄色开衫、500件绿色喇叭袖衬衫等多个小订单。

　　这种模式被业内简称为“小单快反”。目前制造端接到的小订单比例约占总体的70%，畅销款、基础款的大单只占30%。

　　对此，业内已有基本共识：未来订单需求的碎片化会愈演愈烈，小单快反不可避免将成为制造端的终局。

　　这一趋势对工厂的协同机制、生产方式都提出了新的要求：上游面料、辅料供应要稳定、多样，中游制造端的产线排布、人员分配要重新规划，下游品牌端、销售端、C端反馈信息要及时、准确。与此同时，这条链路的每个环节之间的连接都要非常通畅。

　　当前，中国服装工厂数量约有40万家，大工厂占5%～10%，其余都是规模在100人以下的中、小工厂。

　　大工厂过去一直走的是“大规模”和“批量生产”路线，一旦要解决小批量生产的订单，产线面临重新排布，不单代价高昂，工人也难以适应。

　　汉帛国际这样的跨国制衣集团，6年前曾关掉一个车间重新排布产线，进军柔性制造，一天要承担的经济损失高达上百万元。

　　还有大工厂接了小单以后，出现了工人离职潮。同一条产线上最多有十多个不同款式的衣服在同时制作，每一款都大不相同。产线上的工人觉得又累又麻烦，原先同一个款式可以重复做两个礼拜，熟练、方便，现在每天手头的活都变花样，厂里每天都有人提出离职。

　　而对于作坊式的小工厂来说，其中大部分不具备产线能力，一件衣服从头至尾很可能都由一个工人完成。

　　有些作坊可以接小订单，制作速度极快，能做到今天接单、明天出货，但这种速度往往以牺牲质量为前提。曾有A站、B站的UP主觉得制作一批简单的T恤不会出什么幺蛾子，就去淘宝找小工厂生产，结果成品质量很差，一是用的面料不好，二是工艺差，洗两次就坏。

　　愿意在春节后返工的工人一年比一年少，今年广州甚至出现了工厂老板排三公里长队，等着工人挑选的奇特景象。

　　有经验的师傅老了，年轻人普遍不再愿意去工厂做“苦差事”，城市里送外卖一个月都有上万元收入，而在服装厂，每天从早八点做到晚八点，一个月只能休假1～2天，工资很可能还没外卖小哥多。

　　熟练工人难招，流失速度又快，工厂的生产速度和质量都会受到影响，还进一步拔高了工厂的劳动力成本。目前在中国江浙地区，一个普通产线元，熟练工人每月工资最少1万元；在越南，一个普通工人一个月工资只要2000元。

　　“中国有一半的工厂已经赚不到钱。但没办法，就算毛利极低也要硬着头皮做。”大单毛利越来越低，很多工厂为了维持运转，还是必须接单。

　　但大订单正在不断转移到劳动力成本更低的东南亚和非洲。到现在为止，依靠大单出货的制造业已经成为不少东南亚小国的经济支柱。

　　这就导致，小订单常面临无人承接的窘境，很多工厂也方向不明，整个服装制造走向了“大单产能过剩”“小单供应不足”的尴尬境地。很多主播因为找不到合作的小单工厂，还是卖起了库存，对他们来说，库存变现来得更容易些，至少有相对稳定的质量和货源。

　　2019年，阿迪达斯宣布关闭智能工厂Speedfactory，将其鞋类产品生产重新转移到中国及越南两家工厂。图片来源：QUARTZ

　　在“提速”“提效”两把刀的逼迫之下，不少工厂迫切希望借助“智能”的力量来改变窘境。

　　提到“智能”两个字，大多数人的第一反应是：用机器人代替人。接下来就是疑惑三连问：前期投入会不会很大？风险会不会很高？什么时候才能回本赚钱？

　　某江苏制衣工厂在美国建设了由330台机器人构成的全自动化制衣工厂，总共耗资2000万美元，折合人民币约1.3亿元。而这样的投入，只能做相对标准化的T恤生产，供给大品牌的大订单。

　　2017、2018年，著名运动品牌阿迪达斯分别在美国、德国建立全自动化工厂。工厂完全使用机器人作业，能省下70%的人力成本，不但效率相当高、产能非常大，而且定制能力很强，开厂时阿迪达斯相关负责人拍着胸脯说：工厂能被广泛用于补足限量、缺货鞋款库存。然而三年以后，这两家被寄予厚望的全自动工厂关掉了，原因简单来说是：既没有满足产能需求，也没办法平衡掉维护机器人和运输货物的成本。

　　资金雄厚的大厂为机器人烧钱三年，还能停下来、喘口气，再转变方向，普通工厂哪能承受得起这种损失？

　　2019年前后，很多老板觉得只要工厂里长出了“吊挂机器”就是智能化了，结果发现还是不行。

　　一是投入很大，国内一条产线装吊挂动辄几十万，国外设备动辄几百万，不少企业投入重金引入之后却发现，员工创造的价值不足以填补此项支出。

　　二是吊挂系统不好用。要熟练掌握吊挂系统，很考验专业度和配合度，一个环节出问题，整条流水线就会断掉。而且装好了位置不可能总是改动，很多工厂流水线编排和工人站位都不能适应，慢慢吊挂变成了最酷炫的摆设，有一种“假装智能转型”的气质，却没产生实际效益。

　　思考工厂转型升级，底层破局点在何处？如何正确地“组织”生产才是最需要关注的内容。

　　如果把智能硬件比作工厂的“肌肉手臂”，组织就相当于工厂的“大脑”。光练肌肉，大脑不进化，没什么益处。

　　第三步是调整，比如一顶帽子是先贴logo，还是先把帽子的位置摆正？这个顺序是需要调整的。

　　总结一下，实施三步的原则是：把合适的人，放在合适的机器设备上操作，在规定时间里安排出最合理的工作顺序，快速、高质量地做完每一个制衣步骤。

　　也就是说，一个工厂的某条流水线要在最短的时间内提升产量和线平衡率，最关键的是解决合理编排工序、组织机器设备和人的问题。

　　答案是“班组长”。班组长常常是一个超级熟练工，产线上的每个步骤和工艺都亲手做过，他依据个人经验来编排工序、组织生产，他就是整条产线的大脑，他的水平很大程度上决定了整条生产线的效率。

　　但就算是工艺娴熟的班组长，遇到从来没有做过的款式，也需要先按照经验编排工序，在产线上试试，看看到底是先缝扣子好，还是先缝装饰布料好。

　　在小单快反的要求之下，一条产线个新款式，班组长的组织速度必然变低，导致生产一件衣服的时间拉长。

　　如何帮助产线的“大脑”，也就是班组长，提高工作效率，是目前服装制造工厂智能转型的一个重要方向。

　　有的方案是工厂自行开发系统，在缝纫机上安装读取工序数据的设备，一道工序一个工人一台设备需要多长时间做完，一目了然。一旦出现多个小订单，班组长能够依据实时生产数据，组织安排各个小订单同时进行生产，速度更快、效率更高。

　　还有方案是让AI技术学习班组长的组织能力，构建智能的产线大脑，替代班组长。AI已经可以做到把不同的小订单拆解为三步，自动选择最合理的生产路径，安排工序、设备和工人进行生产。

　　目前来看，两种工厂升级方案，投入资金都较为合理。例如AI的部分，工厂只需要在每条产线上投入一个平板电脑，就可以实现智能化组织升级。

　　制衣工厂只是整个服装产业供应链中的一环，下游上新速度提高，单靠产业链中某个环节的单点升级自然不够。

　　服装产业中的各个主体正在基于自己擅长的方向，比拼产业协同平台的搭建速度，占据先机者就机会对产业链上下游进行通吃。

　　所谓协同平台，就是把上、中、下游全部拉到一个空间里。在这个空间，服装工厂、品牌方、销售端，甚至是C端买家之间能自由交换信息，一切都变得更透明、更快捷。

　　如此一来，销售端和品牌方能更清楚地了解C端的需求和反馈，需求决定产量，也能匹配到最合适的工厂；上游的信息数据也更加透明、真实，让原料和工艺变得可溯源、报价也更透明，最终指向由需求决定生产的C2M模式。

　　例如，汉帛国际推出的工业互联网平台哈勃云，不单帮助100人以下的中小工厂做生产线层面的智能改造，还在平台上接入了上游面料、辅料商，以及下游50多个设计工作室和超过200个独立设计师资源，帮助工厂解决订单、原料问题。

　　又如，致景科技旗下的纺织面料平台百布，不仅把全国30%的织布机接入平台，还和国内一半一级布料批发商建立合作关系，背靠普洛斯和利丰集团的服装生产、物流资源，串联上下游资源。

　　以大规模定制服装为主营业务的红领、雅戈尔等也释放出构建产业协同平台的意图。

　　巨头阿里巴巴也在尝试入局。据媒体报道，犀牛智造背靠淘宝的流量和数据，正在试图全面布局从面料、辅料到设计、生产的全链数字化协同平台。不过目前，犀牛制造仅能生产标准化程度较高的T恤和牛仔裤，尚未实现大量非标品款式的小批量生产。

　　放眼全球，近年来服装制造不断向东南亚、非洲等地迁移，但中国仍然是全球服装产业的中心点。

　　相关数据显示，到2025年，全球服装市场规模将突破2万亿美金，其中中国占50%以上，仍将是未来全球最大的服装出口商。

　　规模之外，中国也是全球种类最全、产业配置网络完整、国际市场份额占比最高的服装大国。这种不可替代性在疫情期间被放大全球服装产能从海外纷纷转移到中国。

　　然而，工业4.0时代对制造业提出了更高的要求，水平普遍较低的传统服装产业制造端正在经历转型“大考”，没有升级能力的低端制造终将面临被淘汰的结局。对于工厂而言，把握转型机遇、选对智能转型的路径至关重要。

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